Les grands bâtiments

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Module M6 STMicroelectronics

Arrière

Focus sur le nouveau module M6 STMicroelectronics Catane

Salvatore Porto

Imaginez avoir à exécuter une conception utilisant un stylo si mince que sa section a l’épaisseur d’un atome, et qu’une telle conception, composé de milliers de lignes, doit être fait sur une feuille de quelques millimètres de côté; aussi imaginer faire des centaines de ces dessins sur des feuilles si mince que vous pouvez superposer tout sans dépasser l’épaisseur globale de quelques millièmes de millimètre.
Ce problème bizarre qui sous-tend le processus de fabrication de microcircuits électroniques contenues dans tous les appareils dont aujourd’hui nous faire un usage intensif.

Microcircuits, en fait, ils sont conçus à l’ordinateur avec un goujat, imprimés sur des supports spéciaux, photographié et rétréci, ensuite empilées en couches.
Équipement appelé « photoexposures », la lecture des données contenues dans les projets « impressionner » microprocesseurs utilisant le film comme «tranches» de silicium pur, comme un stylo pinceau « électronique » et que les atomes d’encre métaux conducteurs tels que l’or ou le platine , le tout avec la précision d’abord décrit, est obtenu grâce à la technologie contenue en eux, à la fois à travers les médias actifs ne peuvent pas transmettre les vibrations à l’équipement au-dessus du plus dangereux (ceux dont la fréquence est contenue dans une certaine gamme), à la fois à travers les structures des bâtiments qui contiennent un tel équipement, conçu et construit de manière à ne pas transmettre des mouvements et des forces induites par l’environnement, y compris ceux du vent, les voitures qui passent dans les rues environnantes, etc.

Le noyau du module M6, appelé FAB est un ensemble de bâtiments qui satisfont aux exigences structurelles ci-dessus.
Ces bâtiments ont aussi autre caractéristique de conception: ils sont équipés d’une dalle d’une épaisseur considérable (gaufres) avec des ouvertures de passage d’air maintenu en mouvement par de puissantes turbines, contraints de traverser les filtres absolus qui éliminent les impuretés dans les limites extrêmes.

En effet, la présence de particules de poussière dans l’atmosphère où ils opèrent ces dispositifs affecte pas la fonction des produits finals: micropuces. Le nom typique de ces environnements est « salle blanche » ou « salles blanches ».
Ce ne sont que deux des particularités structurelles du module M6, qui, avec tous les autres organes adjacents (support, chimique, mécanique, etc.) est en Europe et dans le monde, l’une des plus grandes entreprises industrielles dans le domaine de la microélectronique.

Le M6 (brièvement comme on l’appelle), l’exclusion des bureaux, a été presque entièrement préfabriqué en usine, moins de certaines parties telles que l’échelle de noyaux / ascenseurs, les fondations, le toit en acier de la fab (constitué de fermes de 70 mètres ) et les bouffées de chaleur plan.

Ce était un défi lancé par l’STMicroelectronics client, entraînée par la concurrence extrême sur le marché dans lequel elle opère, nécessitent la mise en œuvre du module dans un peu plus d’un an, afin d’anticiper la concurrence dans le lancement sur le marché des «tranches» produit avec la nouvelle technologies. STM est de plus en plus à la pointe de la recherche, développé en collaboration avec des organisations prestigieuses telles que le Conseil national de recherches et l’Université de Catane, qui pendant des années, grâce à la STM, il est hissée au sommet des meilleures universités d’Italie.
Le défi a été accepté par la Société et par Pizzarotti SICEP, qui, en quelques mois à partir de l’ordre, ont mis en œuvre le projet et fait le travail dans le temps imparti.

STMicroelectronics est un principal pour lequel SICEP a déjà réalisé, seul ou avec d’autres grandes entreprises, comme le château et Impregilo, modules L7, L7bis (Les laboratoires de recherche), M5-extension (bureau), M9 (fab) et deux de portaimpianti trois tunnels souterrains qui relient plus de la première colonie de l’ensemble du STM industrielle.
La société Pizzarotti, qui a d’abord travaillé pour STM, avec le rôle de l’entrepreneur général, a brillamment et efficacement géré le site de construction.

SICEP, les partenaires Pizzarotti, réalisée indépendamment conception, la production et l’assemblage de structures préfabriquées, les panneaux extérieurs et des structures d’acier connexes à l’appui.

Compte tenu du temps limité fixé par ST Microelectronics est essentiel d’impliquer dans le projet structures externes SICEP, la conception et d’autres établissements de préfabriqués qui opéraient sous le contrôle strict de SICEP technique.
Tous les organismes qui composent le module ont été préfabriqués des fondations, piliers fournissant pleine hauteur, poutres bouchon et c.a.v., dalles de gaufres dans c.a.v. , Pi sol dans c.a.p. Et les panneaux.

Les numéros et les dates qui racontent la préfabrication sont:

  • M6 39 705 mètres carrés plan de la superficie totale
  • La superficie totale de 34 355 m² régime partie préfabriquée
  • Bâtiments: A-B-C Bureau 16 050 mètres carrés à l’opéra
  • E-F mécanique 9200 m² de planchers tt
  • D-G-S Soutien m² 19403 greniers tt
  • H-L-M-O Soutien mq 8082 greniers tt
  • J-K-I-N Fab gaufres dalles 10 750 m² Plus
  • 10750 m² étages tt
  • Tt de la P-Q-R 9756 m² chimique
  • Total des piliers pcs. 1062
  • Total des piliers MC 9455
  • Piliers organes J-K-N sect. 100×100; maille 7,2 x 7,2 m; h = m12; n ° 180
  • Piliers corps N secte. 80×80; maille 3,6 x 3,6 m; h = m12; n ° 300
  • Max hauteur de 28,80 m piliers
  • Total des panneaux pcs. 2100
  • Total des panneaux 25 000 m² Plus
  • Total 220 000 kg support de panneau d’acier
  • Date de contrat 22/05/2002
  • Lancer Assemblée 19/06/2002
  • Montage% au 04/09/03 93%
  • N ° 303 jours de montage
  • No. pcs / Mont de jours. moyenne 35,46
  • No. pcs / Mont de jours. 109 max avec 6 13 équipes Novembre 2002
  • 12 grues et 24 éditeurs
  • Nombre maximum d’équipes prefabbr. 6
  • N ° équipes mont. acier 1

INNOVATIONS

Nell’M6 ont été mis en œuvre plusieurs innovations:

  1. l’utilisation de noeuds « piégé » poteau-poutre est rayonnait cav que poutres apparentes bouchon. Dans le premier cas, le premier et le deuxième étage de la fab, afin de donner de la rigidité à la structure, dans le second cas pour contenir la section des piliers. La difficulté de la réalisation de noeuds collées avec poutrelles précontraintes est le dosage de la précontrainte le long des poutres en fonction de la charge de manière à ne pas avoir une décompression dans le béton au niveau des noeuds. Il en est résulté un faisceau de vérification capillaire à la poutre:. L’avantage était contre l’obtention d’une ductilité de faisceaux haute, basse déformabilité, l’optimisation des sections dans Chap Ils ont également été utilisés Type jonctions Lenton, qui, pour leur caractéristique fil conique et les matériaux utilisés, sont la solution la plus sûre dans les zones sismiques. Pour les nœuds, cependant, entre les éléments de cav, l’innovation a été placé dans le pilier qui n’a pas voulu prendre l’avantage de l’unicité de la pièce: elle a conçu et produit une perturbation du béton à la partie du premier étage que pour permettre, avant de couler le noeud est la manipulation en toute sécurité, est la possibilité de charger même gaufres poutres et les planchers de l’étage (environ 80 tonnes): l’avantage était l’indépendance totale des jets qui ont été faites tout le extrémité de l’ensemble, la plus grande sécurité dans divers processus, la réduction de la durée totale de réalisation.
  2. Pour réduire le nombre de piliers et d’exploiter pleinement les noyaux escalier / ascenseur en état sismique, ont été conçus et placés dans les joints thermiques entre les structures, les coupleurs peuvent absorber les forces sismiques et un plan pour transférer les éléments de raidissement, structurellement appartenant à des organismes séparés. Cela a permis d’accorder un espace pour les installations et à réduire le nombre d’artefacts.
  3. Pour se conformer aux exigences de la projet architectural qu’il voulait collisions par l’arrière également espacés 1,00 mètres des structures, a été conçu et construit une structure métallique placée lors du montage du préfabriqué qui a permis le montage simultané des panneaux sans compter sur le travail de l’entreprise. Ne pas avoir à attendre que la fonderie de pièces et des pattes autour du périmètre a permis un gain de temps considérable ainsi que des échafaudages et la menuiserie ayant été en mesure de réaliser les projections utilisant la même structure en acier.
  4. Ils ont été conçus et fabriqués des panneaux de béton enlevés pour re-réglage de grosses machines, après la fin de la construction.
  5. Ont été préparés et les canaux de jonction caisses en acier dans les piliers pour le passage ultérieur des implants.
  6. La préfabrication a été enrichi avec des accessoires fabriqués à minimiser les structures coulées in situ, en particulier dans le Fab et dans les joints entre un corps et l’autre.

les murs de revêtement

Les façades de M6 sont faites avec des panneaux spéciaux d’une épaisseur de 24 cm et 15, monté sur la face extérieure d’un 4 cm et 8,5 cm de profondeur nervuré étape (modulaire) dont la partie saillante a été obtenu avec le caoutchouc de matrice effectuer «pierre split ». La couche externe a également été faite de béton emballé avec du sable de marbre, afin de donner une teinte « beige clair », en harmonie avec le milieu environnant. Même les joints ont été faites avec du mastic de couleur dans le retrait des frettes donc faire disparaître la quadrature des panneaux. La prise en charge de ces détails a donné à un bâtiment paysages si difficiles, un impact naturel et harmonieux et qui mettent en valeur le patrimoine architectural précieux confiés à une interpénétration non négligeable des volumes, des surfaces planes et courbes, et planimétriquement altimetrically filets. L’effet de diviser la pierre, qui caractérise les panneaux, comme pour exprimer un concept primordial, améliore la pertinence des matériaux et des couleurs de revêtements et les fenêtres, être en mesure d’exprimer une industrie toute vocation salut-technologie STM .

RESSOURCES ET ÉQUIPEMENT UTILISÉ

Pour la préfabrication, SICEP employé et coordonné les ressources et les équipements suivants:

  1. La conception finale:
    •  3 et # 4 ingénieurs concepteurs CAO intérieur, pour la conception de structures.
    • 2 et 3 ingénieurs designers externes pour la conception de murs-rideaux et des structures de soutien en acier.
    • 1 Etude Technique adaptation externe de l’ensemble du projet à la préfabrication.
  2. préfabrication:
    • pour la production et la finition de: piliers, poutres plafond, pi carrelage, dalles de gaufres (mc 18 500 au total): 100 personnes c / o le principal site de l’usine à Belper, entre les travailleurs et les superviseurs.
    • pour la production de faisceaux c.a.v. et carrelée pi grec, avec un équipement conçu et fourni par SICEP, (mc totale 5000): lignes de production distinctes c / ou d’autres établissements.
    • pour la production de panneaux de façade: 4 ° ligne de production disloqué c / ou un autre établissement.
  3. Coffrage et structure en acier:
    • Atelier mécanique pour la réalisation du coffrage de la piliers à plusieurs étages, gaufres dalle et des poutres spéciales, ainsi que de structures d’acier à l’appui des panneaux.
  4. Assemblée:
    • Grues télescopiques de 50t à 400t (de n ° 1 … 0,2 par équipe)
    • Plates-formes de montage à haute altitude (# 1 par équipe)
    • 6 équipes assemblage de béton préfabriqué (max)
    • 1 équipe de montage de structures d’acier
  5. topographie:
    • Pour l’implantation, les inspections, les alignements # 2 arpenteurs qui ont vérifié l’emplacement de chaque artefact que le système de référence absolu attribué par le principal et dans le respect des tolérances attribuées.

Exactitude et la qualité

Pour la M6 a été demandé finitions de haute qualité et les tolérances géométriques très serrées.
Sur tout le préfabriqué est intervenu à la fois dans la production et dans le pipeline afin de rendre les surfaces des articles application prête de revêtements époxy ultérieure
Dans la production était nécessaire d’appliquer une procédure de contrôle sur 100% des pièces afin de contrôler la géométrie de chaque partie individuelle, agissant sur coffrage avec des ajustements continus.
Contrôles similaires ont également été faites lors de l’assemblage afin de vérifier la position « absolue » de chaque pièce « dans l’espace » par rapport au projet. En effet, étant donné l’ampleur des travaux, l’absence de ces contrôles serait autrement résulter de l’accumulation d’erreurs.
Cela a nécessité des contrôles stricts sull’appiombo des piliers, sur l’alignement des objets et la vérification des erreurs avec des techniques statistiques.

PERSONNEL

  • Projet industriel: IDC – Dublin
  • La conception architecturale: A.M. Architectes – Rome
  • Principal responsable:. Arc Alfonso Mercurio
  • La conception générale des structures: Ing. Andrea Cinuzzi
  • Direction des Travaux et de la coordination pour la sécurité: CD Projects Ltd. – Eng. B. Sciacca,
  • F. Di Martino et C. Cassarino
  • Société générale: Pizzarotti & Co S.p.A.
  • Préfabrication: SICEP S.p.A.
  • Premier entrepreneur SICEP: Ing. Salvatore Porto
  • Adjoint: Ing. Mario Lo Tauro
  • Gestionnaire montage du site:. Ing Fortunato Girgenti
  • Conception finale du préfabriqué: Ing. Angelo Ingrao
  • Collaborateurs: Ingg. Arianna Ragusa et Maurizio Frenna
  • Conception finale de remplissage préfabriqués: STUDIO SAP – Ing Mario Granata.
  • Un merci spécial à STMicroelectronics pour la confiance une fois de plus accordé à SICEP et à
  • tout le personnel ST, notamment pour Ing. Marcel Jan, chef de projet M6, pour la précieuse collaboration et en temps opportun.

Enfin, nous remercions toutes les entreprises qui ont travaillé avec le SICEP dans la conception, la construction et les travaux de montage:

  • SAP STUDIO – CPC – BML – Sgarioto – Assemblée Pelaco – Comina – Le PROMETEC.
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Fiche technique

  • Année: 2002
  • Surface: mq 34 355 (in pianta)
  • Recours: Zona Industriale Catania
  • Province: CT
  • Utilisation prévue: Nouveau module M6
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